¿Qué comprende un completo diseño de accionamiento y control de automatización industrial?

Es de conocimiento popular que cualquier tipo de actividad relacionada con el mundo del diseño de proceso industrial  suele destacar por su complejidad. En este sector, ninguna decisión debe tomarse a la ligera o en base a un criterio arbitrario, puesto que esto podría acarrear graves consecuencias en el corto y largo plazo. 

 

Teniendo en consideración que en el sector industrial todo debe planearse con antelación es totalmente natural que encontremos equipos de ingenieros especialistas en este campo. Estos técnicos expertos se dedican a confeccionar el diseño de los procesos industriales, desde sus bases más teóricas y analíticas hasta la puesta en marcha del proceso y el despliegue de maquinaria o software de automatización y control.

Queremos que conozcas de primera mano por qué la planificación es tan importante en la industria, así que en este documento revisamos todos los pasos que comprenden un completo diseño de accionamiento y control de procesos industriales.

Pasos a seguir para crear un óptimo diseño de proceso industrial

El diseño de cualquier proceso industrial debe someterse a una serie de fases o pasos para asegurar la persistencia de sus resultados en el tiempo. Estas fases deben seguirse de forma estricta para evitar que se generen errores durante el proceso y para asegurar un resultado positivo. 

 

Análisis previo de necesidades

 

En primer lugar, es necesario desplegar un estudio coyuntural del estado de la empresa perteneciente al sector industrial. De este modo, se podrá comprobar con qué herramientas cuenta y qué procedimientos se siguen en el seno de la organización, así como descubrir los puntos fuertes y débiles de la propia compañía. Una vez se conozcan lasfortalezas y debilidades de la empresa será mucho más fácil impulsar aquello que sí hace bien y corregir los procedimientos menos acertados.

 

Queda claro entonces que una de las cosas más importantes del diseño de proceso industrial es aprovechar los datos de que se dispone antes y durante  el despliegue del propio proceso de automatización y control.

 

Análisis de problemas

Una vez realizado el análisis previo será la hora de investigar para detectar todos aquellos problemas causados por los puntos débiles o negativos de la organización observados en el primer paso. Sí, todos los procesos industriales pueden contener errores, pero eso solo significa que pueden mejorarse si se contrarrestan estos defectos. La parte positiva de todo esto es que, por lo general, la detección de problemas permite encontrar nuevas necesidades. 

 

Por ejemplo, si en el punto actual en el que se encuentra la empresa no le resulta posible ahorrar cierta cantidad de energía a través de sus procesos de producción, es importante averiguar el por qué, con el fin de conseguirlo en el futuro. En este sentido, los errores pueden convertirse en algo positivo si se detectan a tiempo, puesto que permitirán dilucidar en qué rama de la organización es necesario aunar esfuerzos. 

 

Investigación técnica

 

Tras hallar y localizar los problemas a subsanar con el nuevo diseño de proceso industrial llega el momento de realizar una búsqueda de tipo técnico. Algunas preguntas que nos pueden surgir a lo largo de esta fase son las siguientes:

 

  • ¿Existen herramientas utilizadas en otras compañías del sector para eliminar el punto débil localizado en nuestra organización?
  • ¿Hay otros profesionales sufriendo las desventajas del mismo punto débil que hemos hallado en nuestra planta industrial?
  • ¿Cómo lo hacen las mejores corporaciones?
  • ¿Hay más problemas surgiendo del problema de base que hemos encontrado?
  • ¿Podemos dar un uso alternativo a una herramienta ideada con otro objetivo?

 

Como vemos, debemos contar con una mente analítica y capaz de aplicar el pensamiento lateral para resolver problemas de forma creativa.

 

Hipótesis y potenciales soluciones

 

Después de desplegar el listado de problemas, errores o desventajas competitivas que sufre la empresa debemos empezar a darle forma al diseño de proceso industrial. Para hacerlo, es necesario reflexionar acerca de posibles e hipotéticas soluciones que pudieran terminar con el problema o sencillamente mejorar los procesos que ya están en marcha. De hecho, este paso es el que permite a toda empresa ser partícipe de innovaciones o de procesos disruptivos a través de las nuevas ideas propuestas. 

 

Esbozo de soluciones

Es en este punto del diseño de proceso industrial en el que debemos plasmar de algún modo las ideas previamente propuestas. No se trata de un esbozo simple, sino que deben especificarse ya qué requisitos técnicos tendrán las nuevas soluciones y cómo pueden integrarse en el resto de maquinaria ya activa en la organización. 

 

Durante la elaboración de este esquema, el equipo de ingenieros deberá desarrollar las especificaciones técnicas adecuadas en cada caso, teniendo en cuenta factores como el tamaño, el consumo energético y los materiales necesarios, así como el software y el hardware asociados a todo el proceso. No podemos olvidar el software de control y automatización que permitirá administrar por completo el uso de la maquinaria.

 

Presupuesto y financiación

 

Después de todo lo anteriormente expuesto, se acerca la hora de la verdad, el momento de hacer cuentas para salir de dudas y averiguar cuánto va a costar poner en marcha el plan propuesto en el diseño de proceso industrial. Debe llegarse a un pacto para establecer un presupuesto y así poder empezar a trabajar sobre el espacio físico de la organización.

 

Despliegue del proyecto

 

Tras haber analizado las necesidades de la planta industrial y después de haber establecido un presupuesto solo queda el implantar las mejoras necesarias para que el proyecto llegue a materializarse. El equipo de ingenieros trabaja duro para que todo se haga conforme a cómo se ha pactado a lo largo de todo el proyecto. Es en este momento en el que el diseño de proceso industrial alcanza su punto álgido y donde podremos empezar a comprobar sus resultados. Por supuesto, se trata de la fase más amplia y duradera de todas por su alta complejidad asociada. 

 

Testeo y monitorización

 

Nos acercamos al punto final del diseño de procesos industriales: las pruebas. Una vez seguidos todos los pasos para hacer realidad el diseño establecido es fundamental garantizar que el proyecto seguirá en vigencia con el paso del tiempo, a largo plazo.

 

Para conseguirlo se deben realizar pruebas periódicas con el fin de monitorizar el funcionamiento de toda la maquinaria y del software de control y automatización. Si tras una actividad sostenida y persistente todo va bien, el proyecto habrá tenido éxito. 

 

Es de esperar que aparezcan problemas en algún punto del proceso productivo, pero gracias a esta fase de testeo y monitorización será el propio software el encargado de solucionarlo. Si esto no es posible, un equipo de ingenieros especializados se encargaría de solventar cualquier falla. En todo caso, esta constaría como la fase final del diseño de proceso industrial. 

 

Aplica el diseño de proceso industrial e impulsa la productividad

 

Si administras una compañía o trabajas para alguna organización del sector, ya conocerás la importancia de la elaboración de un diseño de proceso industrial. Esta hoja de ruta técnica te ayudará a conocer en profundidad cuáles son las necesidades de tu empresa y del sector en general. Además, si cuentas con un equipo de ingenieros altamente cualificados como los que conforman el equipo de MEINSA, podrás comprobar cómo la productividad crece en tu industria, sin importar su especialización.

 

¡Ponte en contacto con nosotros y diseñaremos un plan de proceso industrial personalizado!

 

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