El mundo de la industria depende cada día más de la transformación digital y de la automatización. Sin embargo, su nivel de efectividad depende de factores que pueden medirse únicamente si conocemos el nivel de digitalización de nuestra industria. Comprobar en qué punto se halla la organización facilita conocer su nivel de madurez digital, cosa que a su vez permite realizar mejoras en la compañía y obtener un sinfín de ventajas competitivas.
¿Qué debemos conocer? Entre otras cosas, el nivel de digitalización de tu industria depende de los equipos que se utilicen en la planta, tanto a nivel de hardware como de maquinaria pesada, los programas informáticos o software aplicados y su relación con los activos físicos de la empresa, así como el nivel de conocimiento tecnológico de la plantilla.
Por lo general, la mayoría de plantas industriales están inmersas en un proceso de digitalización, pero no todas realizan un análisis en profundidad para conocer en qué punto se encuentran. Es primordial ser consciente de la coyuntura de la organización para poder determinar cuál es el mejor camino a seguir. Así, el objetivo de este proceso es establecer una cultura digital duradera y robusta. Te contamos en qué punto te encuentras.
Posibles niveles de digitalización en tu industria
Dividimos en cinco los distintos niveles de digitalización en los que puede enmarcarse una planta industrial.
1. Desconexión digital
Este primer nivel es el que más se aleja de la madurez digital. En este caso, la planta industrial estará corriendo peligro, puesto que a nivel competitivo estará muy por debajo de otras compañías del sector que sí exploten las ventajas de la digitalización industrial. Esto implica que los bienes o servicios prestados por la organización se producirán más lentamente y con un coste mayor en comparación con los competidores.
Es probable que la empresa ya cuente con soluciones de sensorización, control, automatización y monitorización, pero estos sistemas no estarán centralizados y toda la información que se pueda extraer de estos procesos no llegará a todos los departamentos y si lo hace será en formatos distintos.
En estos casos, el uso de soluciones digitales es básico, el mantenimiento de la maquinaria y sus sistemas de control tendrán que realizarse únicamente después de recibir fallos, la web de la empresa será un mero panfleto y en general la estrategia de digitalización será inexistente.
Esta situación de desconexión hará que la comunicación interdepartamental sea prácticamente nula, por lo que trabajar de forma coordinada será muy complicado. La planta necesita modernizarse de forma urgente.
2. Planteamiento del reto digital
Llegados a este punto, la compañía es consciente de que necesita realizar una serie de cambios. Ya sabe que su nivel de digitalización de la industria es bajo, y existe cierta disposición a cambiarlo. Es en este nivel cuando la organización despliega un análisis en profundidad para conocer con exactitud qué errores ha cometido en el ámbito digital hasta ahora con el fin de descubrir nuevas oportunidades.
La planta industrial dedica más tiempo a transformarse, por lo que realiza una serie de pruebas sobre los activos que requieran de una digitalización urgente. Las bases de datos se adaptan a los sistemas digitales y se centralizan en la medida de lo posible. Además, se lanza una Web 2.0 para interactuar con el usuario. Por último, durante este segundo nivel se obtiene una hoja de ruta para impulsar el nivel de digitalización de la industria.
3. Competencia digital
La tercera etapa de este proceso de mejora es aquella en la que la planta industrial controla medianamente las herramientas digitales. Ahora, la organización puede implementar sistemas de control y gestión automatizados aplicados a los procesos de producción y de productividad. Otras funciones como el control de calidad o el mantenimiento también pueden gestionarse de forma remota y en tiempo real.
Todo esto es posible gracias a que en este punto entran en juego los sistemas MES, que se vinculan a todos los sistemas de control y gestión de la compañía. Tras la instalación y configuración de un sistema MES podrán integrarse también sistemas SCADA o ERP subordinados al primero.
Esta centralización de la información no solo mejora los procesos en la planta, sino que también permite tener un cierto margen de maniobra para mostrar flexibilidad y ofrecer una gran personalización en los servicios que se brindan a los clientes.
4. Integración digital avanzada
En este nivel de digitalización la empresa se vale de las últimas tecnologías para explotar al máximo la cultura de la Industria 4.0. Es en este punto en el que se aprovechan soluciones complejas:
- Cloud computing. La compañía aprovecha al máximo los servicios en la nube para ahorrar espacio y poder explotar infraestructuras, plataformas e incluso aplicaciones en la nube, ya sea pública, privada o híbrida.
- Big Data. La extracción y gestión de datos es algo inherente a la madurez digital, por lo que se explotan las herramientas de Big Data y el personal está formado en esta disciplina.
- IIoT. El Industrial Internet of Things es una rama del IoT destinada específicamente al sector industrial, tal y como dice su nombre. Se utilizan sensores para determinar el estado de los activos de la empresa. Además, las máquinas están conectadas a una misma red segura para facilitar su control y la extracción posterior de datos.
- Robótica. El despliegue de robots colaborativos ya es algo normalizado en esta cuarta etapa. Reducen los tiempos de producción e impulsan la calidad del producto final. Además, generan un importante ahorro de costes.
- Simulación. A través de las tecnologías de realidad aumentada y realidad virtual, la organización ya puede realizar simulaciones para comprobar el funcionamiento de los procesos en situaciones ficcionadas con el fin de concluir cuál es la mejor decisión a tomar, todo ello sin correr riesgos en el proceso.
5. Liderazgo e innovación digital
Esta es la meta final en lo que se refiere al nivel de digitalización de tu industria. La organización en cuestión es líder de transformación e integración de productos y servicios digitales. Además, también puede permitirse el lujo de innovar y de crear sus propias herramientas.
Soluciones tan potentes como la inteligencia artificial o el machine learning ya están integradas en la compañía. Las máquinas y los sistemas de control, automatización y producción de la planta ya son capaces de predecir situaciones y de recomendar las más óptimas. Además, aprenderán por sí mismas de forma automática en función de los contextos en los que se vean involucradas.
La organización también domina la explotación de datos, por lo que sabe en todo momento en qué estado se encuentra la producción y la productividad. Además, la prevención de errores evitará problemas en un futuro y, si surgieran, el potente sistema de comunicación entre las máquinas y todos los trabajadores de la planta permitirían subsanarlos en un instante. Los datos están centralizados y al alcance de la mano, pero también cuentan con medidas de seguridad potentes. Por último, el entorno digital de la planta está conectado al de socios y proveedores con el fin de ahorrar tiempo e impulsar la productividad.
Analizamos el nivel de digitalización de tu industria
En Meinsa contamos con un equipo de expertos en digitalización que analizarán el estado de tu planta industrial para averiguar en qué punto te encuentras. Después, te asesorarán para pasar al siguiente nivel. ¡Alcanza la meta final con nosotros!